DESCUBRE NUESTRAS TECNOLOGÍAS
Disponemos de equipos de templado de vidrio para todas las necesidades de las empresas. Llevamos más de sesenta años trabajando junto a artesanos, pequeñas, medianas y grandes empresas. Nuestra calidad y profesionalidad son reconocidas en todo el mundo.
CON NUESTRAS INNOVACIONES TECNOLÓGICAS, PROPORCIONAMOS SOLUCIONES PERSONALIZADAS.
Las numerosas patentes que hemos registrado son el resultado de las soluciones tecnológicamente más avanzadas que adoptamos para nuestras máquinas y sus funciones particulares. En esta página podrá conocer las principales tecnologías utilizadas en nuestras máquinas.
SOFTWARE DE AHORRO DE ENERGÍA
Todas nuestras plantas están gestionadas por un software inteligente centrado en el aumento del rendimiento y no solo en la termorregulación.
GRACIAS A ESTE SOFTWARE PODEMOS REGULAR LA PLANTA (VER LOS CAMBIOS DE ESPESOR SOBRE LA MARCHA, MEJOR RENDIMIENTO). CADA KW SE APROVECHA AL MÁXIMO (DISIPACIÓN DE ENERGÍA MUY BAJA, CASI NULA). ASÍ ES COMO SOMOS CAPACES DE AHORRAR ENERGÍA. AHORRO DE ENERGÍA OPTIMIZA EL RENDIMIENTO INCLUSO DEL OPERARIO MENOS EXPERIMENTADO OPTIMIZA LA CALIDAD DEL PRODUCTO FINAL, YA QUE ES RESPONSABLE DE CÓMO SE PROCESA EL VIDRIO OPTIMIZA LOS PICOS DE CONSUMO (VER CABINAS ELÉCTRICAS)
ZONA DE CALEFACCIÓN INTELIGENTE
El sistema de control multizona permite dividir las cámaras de calentamiento inferior y superior en muchas pequeñas zonas independientes, cada una de ellas equipada con su propio elemento calefactor y termopar.
Todo se gestiona de forma totalmente automática mediante un sofisticado software desarrollado por nuestro equipo de ingenieros. Esto ocurre a través de los numerosos sensores colocados dentro y fuera del horno. Los complejos algoritmos de optimización implementados en el software permiten al sistema reconocer automáticamente qué zonas del horno están ocupadas por el vidrio y en qué porcentaje. Como resultado, solo se encienden las partes del horno que están realmente ocupadas por vidrio y solo cuando es necesario.
Con este sistema se consigue una mayor precisión y contención de los picos de corriente al reducir las desviaciones entre la potencia media y la potencia pico, asegurando un uso inteligente de la energía y un control óptimo y preciso de la temperatura del horno.
PROCESO DE CONVECCIÓN OPTIMIZADO
El innovador sistema de eco-convección, también gestionado por el software inteligente, se basa en el mismo funcionamiento del control multizonal; al reconocer la posición del vidrio dentro de la cámara de calentamiento y estar fraccionado, nos permite utilizar el aire caliente solo en la parte exacta donde se encuentra el vidrio y en el porcentaje requerido, obteniendo un doble beneficio: un sistema de convección de última generación centrado en el vidrio realmente presente en la cámara de calentamiento, para obtener una mayor calidad. Todo ello con un consumo increíblemente menor.
ESTUDIO DE CARGA DE AIRE OPTIMIZADO
Nuestro equipo de ingenieros, después de haber realizado estudios sobre el complejo termofluido, nos ha permitido realizar importantes modificaciones, especialmente en lo que se refiere a la zona de endurecimiento y enfriamiento, con el objetivo de reducir significativamente la pérdida de presión y, por consiguiente, de energía. Gracias a estos estudios hemos podido no sólo reducir aún más el consumo de energía, sino sobre todo los picos de consumo durante el proceso.
ESTUDIO DEL HORNO DE ALTA RESPUESTA
Un estudio preciso de los materiales y las formas nos permite tener una inercia térmica muy baja dentro de la cámara de calentamiento.
Toda la cámara de calentamiento está construida con materiales especiales (estrictamente no tóxicos) de baja masa y poca absorción. Esto confiere al horno una gran reactividad y le permite adaptarse rápidamente a las diferentes necesidades de trabajo.
Encendido Just in Time de 20° a 680° en 1 h
ARRANQUE RÁPIDO (JUSTO A TIEMPO) (DE 20 °C A 680 °C) EN 30 MINUTOS. ESTO SIGNIFICA QUE SERÁ POSIBLE APAGAR LA PLANTA COMPLETAMENTE CADA DÍA = CERO GASTOS IMPRODUCTIVOS Esta característica la confiere el uso de materiales de baja absorción y una masa térmica contenida en el interior del horno, que está fabricado de forma que pueda absorber excursiones de temperatura elevadas y continuas.
El uso de materiales especiales, junto con las eficaces soluciones tecnológicas aplicadas en la construcción de la sección de la «cámara de calentamiento», permiten alcanzar la temperatura de trabajo de unos 680 °C, partiendo de la temperatura ambiente (unos 20 °C) en 60 minutos. Esto significa que será posible apagar completamente la planta todos los días.
El primer día de encendido, el horno alcanzará la temperatura de funcionamiento en unos 60 minutos, mientras que los días siguientes bastarán unos 30 minutos. El sistema de puesta en marcha rápida permite a nuestros clientes utilizar la maquinaria solo cuando realmente la necesitan, de esta forma se reduce significativamente la cantidad de productos semielaborados en stock o en movimiento y al mismo tiempo los costes improductivos se reducen a cero. La maquinaria está especialmente diseñada para garantizar la parada diaria, por lo que no se verá comprometida en absoluto, ni sufrirá ningún daño o aceleración del desgaste. No habrá ningún problema en cuanto a la dilatación de los componentes en el interior del horno ni el clásico caleo de los materiales aislantes.
Sistema de espesor sensible
Máxima flexibilidad de uso (EL GROSOR QUE QUIERO CUANDO QUIERO = CERO TIEMPO DE ESPERA) Gracias al software de gestión inteligente y a las peculiaridades constructivas de la cámara de calentamiento, nuestras plantas son muy rápidas y flexibles a la hora de adaptarse a las necesidades de producción de las cristalerías, permitiendo así cambiar el espesor de la carga de forma consecutiva y sin tiempos de espera.
De esta forma, es la planta la que se adapta a las necesidades de producción, cambiando automáticamente los parámetros del proceso, permitiendo así a nuestros clientes ofrecer un servicio puntual e inmediato, eliminando los largos tiempos de espera para el cambio de espesor típicos de los hornos obsoletos para el templado de vidrio.
Ahorro de energía de hasta un 70% en comparación con la competencia
Reducción del sistema eléctrico (El sistema eléctrico cuesta hasta un -70% en comparación con nuestros competidores) Nuestras plantas cuentan con el menor consumo de energía del sector, estimado en un -50% en comparación con nuestros competidores, por lo que incluso el sistema eléctrico necesario para alimentar el horno se reducirá, lo que supone un importante ahorro de costes.
97% de reducción de anisotropía
Como es bien sabido, las zonas iridiscentes birrefringentes, cuyo término en la jerga es «manchas de templado», se originan por un calentamiento desigual del vidrio dentro del horno o por un enfriamiento concentrado en zonas que generan una tensión ligeramente diferente a lo largo de las superficies del vidrio. Aunque es imposible eliminar el 100% de la anisotropía, todas las plantas de Mazzaroppi, gracias al control automático multizona y al sistema de eco-convenio gobernado por el software inteligente 4.0, son capaces de minimizar las zonas con temperatura diferencial.
Apoyándonos en este sofisticado sistema de calefacción que se centra únicamente en los cristales realmente presentes en el interior de la planta, y gracias a una manipulación particular del propio cristal, hemos podido conseguir resultados increíbles hasta una disminución del 97% de la anisotropía.
Programa de reducción de bordes
El término levantamiento de bordes se refiere a la deformación presente en los lados y/o esquinas del vidrio debido a la gestión no óptima del calor entre la superficie superior e inferior de la hoja de vidrio. Gracias al preciso control automático multizona (enlace) y al software inteligente (enlace) que reconoce en tiempo real la posición del vidrio dentro de la cámara de calentamiento, conseguimos calentar homogéneamente la hoja de vidrio en ambas superficies. Gracias a esta gestión, tan precisa y dedicada a cada hoja de vidrio individual, podemos minimizar significativamente el fenómeno del levantamiento de los bordes.
Mantenimiento de ahorro extra
En el diseño de las máquinas se han aplicado numerosas medidas para garantizar un mantenimiento fácil y poco frecuente. Todos los materiales montados en la planta son de origen europeo y se han elegido cuidadosamente para que no requieran grandes actividades de mantenimiento.
Además, gracias a un proyecto específicamente diseñado para minimizar el tiempo de inactividad resultante de las actividades de mantenimiento, será posible llevar a cabo estas actividades de forma muy rápida y sencilla, afectando lo menos posible a la productividad de la planta. Las soluciones libres de mantenimiento incluyen, por ejemplo, los reductores, los motores y las cajas de cambios. Los ventiladores de las secciones de endurecimiento y refrigeración serán accionados por motores eléctricos de corriente alterna, que en comparación con los motores de corriente continua, más obsoletos, están sometidos a un desgaste mucho menor (como el de las escobillas y el rotor) y requieren controles de mantenimiento mucho más rápidos y menos frecuentes.
EURO CALIDAD – Motores de aire acondicionado y todo el mejor equipamiento europeo MATERIALES DE CALIDAD EUROPEA Motores eléctricos de CA (más modernos y menos problemáticos) Cajas de cambios, motores y engranajes cónicos sin mantenimiento Montaje de diseño para minimizar el tiempo de inactividad.
Asistencia única por control remoto en tiempo real
Además, todas nuestras máquinas están conectadas por internet, a través de un innovador sistema de asistente virtual, a nuestro centro de operaciones, donde un equipo de ingenieros está constantemente al servicio de nuestros clientes para resolver cualquier problema a distancia, pudiendo conectarse en tiempo real a la planta y teniendo la posibilidad, de acuerdo con el cliente, de intervenir rápidamente.
Horno fácil de usar, no se necesita un especialista
Las plantas de Mazzaroppi están gobernadas por el software inteligente 4.0 (link), un sistema de última generación creado para aumentar el rendimiento y la eficiencia de la maquinaria sin necesidad de utilizar personal altamente especializado.
Tras constatar en la última década que uno de los problemas que encontraban nuestros clientes era el de encontrar operarios especializados que fueran capaces de utilizar la planta de la mejor manera posible, decidimos crear un software 4,0 ( SSI) (simple, inteligente, inteligente), que realiza de forma automática muchos de los ajustes y trucos para realizar el proceso de endurecimiento de la mejor manera posible, y que antes habrían recaído en las habilidades y experiencia del operario.
Toda esta serie de operaciones automáticas facilitan el trabajo de los operarios en la máquina, que no estarán ocupados en gestionar los parámetros del proceso, sino que simplemente tendrán que realizar el cambio de recetas y supervisar el correcto funcionamiento de la planta, comprobando pocos pero importantes parámetros.
Informes automáticos y en tiempo real de cada proceso
Al final de cada carga de vidrio, el sistema generará un informe que relacionará la temperatura de las cámaras al final del tratamiento térmico, los tiempos de exposición a estas temperaturas, las posiciones de los transportadores y la presión del aire en cada sección de refrigeración. Todo esto nos permitirá mantener la planta bajo control desde el punto de vista de la funcionalidad, pero sobre todo será posible hacer un seguimiento de la repetibilidad del proceso.
40% de valor garantizado después de 10 años
La maquinaria es duradera en el tiempo gracias al cuidado de todos los elementos que componen su precisa construcción. Solo utilizamos materiales con certificación CE y, normalmente, tras 10 años de uso, nuestra maquinaria tiene en el mercado un valor residual de alrededor del 40%. Una excelente inversión para quienes nos eligen.
Ajuste inteligente de la onda de rodillo
Gracias al software inteligente 4,0 hemos desarrollado un movimiento preciso del vidrio con variación continua que se ajusta automáticamente, además el uso de servomotores especiales nos permite gestionar la aceleración y la velocidad de las placas de vidrio que varían automáticamente en función del tipo y el grosor de las mismas garantizando una disminución significativa del fenómeno de la onda de rodillo.
